主要用途：
本机主要用于滚压各种精密外螺纹，包括普通螺纹、梯形螺纹及模数螺纹，亦可对圆形工件进行成型、矫直、滚光、滚纹等滚压加工
适应滚压的材料：延伸率大于10%，抗拉强度小于100kgf/mm²的各种碳素钢、合金钢及有色金属
机器的主要结构、性能及特点：
本机的两个主轴作同步、同方向回转，右主轴在液压推动下作水平方向进给运动，使两滚丝轮间工件滚压成为要求的螺纹或形状
本机器主要由机身、固定主轴座、活动主轴座、进给机构、传动箱及电气部分等组成。在机身的左下方有冷却油池，机体外是液压油池，油池上面有液压集成块和液压件
固定主轴座及活动主轴座主要用于安装滚丝轮，滚丝轮的牙位调整，滚丝轮的端面调整，主轴的交错角调整以及工件的锥度调整
两主轴的前端支点轴承可以沿主轴轴向做位置调整，当滚压力大时可将前后支点轴承座移近，以减小主轴跨距而提高主轴的钢度，当滚压较小零件时，滚丝轮可以装在支点轴承座外侧，是主轴安装滚丝轮为悬臂式进行滚压。进给机构位于机器的右上方，它主要使活动主轴座作进给及退回运动，完成滚压的目的
滚压部分是本机的进给动力，最高额定压力8Mpa时的最大滚压力是200KN
本机可实现的滚压内容有：
一、平行滚压
1.用螺旋滚丝轮径向进给滚压高精度一定长度的螺纹
2.成型、滚光、矫直、滚纹等径向进给滚压
3.往复滚压蜗杆及翻滚丝轮等
二、交错滚压
1.用螺旋滚丝轮轴向进给滚压长螺纹
2.用环形滚丝轮轴向进给滚压长螺纹
3.用双曲线滚丝轮矫直细长工件
机器的传动系统：
本机器的传动部分是由主电机经三角皮带，将动力传至变速箱，再经变速箱变速后同向、同步经输出轴和万向传动轴把动力传给两根主轴
机器的液压系统：
液压进给运动有四个过程：进给、滚压、退回、停歇，四个过程由两个时间续电器或手动控制。可实现手动、半自动、自动循环三种进给方式。工作环境温度为14-38℃时，推荐液压系统使用粘度为18-27CSt（50℃）的液压油，油池加油量不少于140L。当环境温度较高或工作条件较差致油温升高时，用户可自备冷却器，进行冷却
液压原理：
本机液压系统是由一台5.5kw电机作动力，直接与一台31.5Mpa柱塞泵连接供应系统，完成各项动作的。请参考液压原理图
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1
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油缸
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6
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柱塞泵
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2
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压力表
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7
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电机
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3
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换向阀
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8
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滤网
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4
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调速阀
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9
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油池
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5
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溢流阀
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10、11
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油池
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冷却部分：
本机单独的冷却水泵将冷却油喷在工件与滚丝轮之间，以供在滚压过程中的冷却与润滑
冷却油推荐采购30号机械油，油池容量为70L。冷却油泵位于靠近固定轴座的下方。冷却油经冷却泵输出，再经输油管连接到喷油嘴上，喷油嘴固定在主轴后支撑座上
机器的润滑：
齿轮付减速及交换齿轮用40号机械油，注油至油标，按使用和负荷情况定期更换新油。各手工润滑点其加油量润滑次数视工作情况而定，但主轴轴承和导轨润滑每班不得低于两次
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序号
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部位
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1
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十字节滚针轴承
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2
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花键套
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3
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十字节滚针轴承
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4
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后支点滚动轴承
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5
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前支点滚动轴承
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6
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活动主轴进给导轨
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7
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上注油孔
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机器的调整：
机器的调整是指使用方面的调整
一、选择手动或自动循环滚压
手动滚压位置“手动” 自动循环滚压位置“自动”
二、安装滚丝轮与端面调整
1. 滚丝轮可以装在前支点轴承座和后支点轴承座之间，也可将滚丝轮装在前支点轴承座外侧进行滚压，但应注意滚丝轮厚度不能超过40mm。滚丝轮装在前后支点轴承座之间，要尽量减少主轴的跨距，当满负荷或接近满负荷时更应注意
2. 滚丝轮的安装与端面调整如下：
1. 松开并取下“螺钉”及“端盖”
2. 松开“前支架螺栓”，取下“前支架轴承座”
3. 装上滚丝轮及滚丝轮需要的垫圈
4. 装上“前支架轴承座”、“端盖”并拧紧“螺钉”
5. 根据滚丝轮端面之差调整滚丝轮后面的“乱扣微调”，使两滚丝轮端面处于同一平面内
三、滚丝轮的牙位及中心距的调整
滚丝轮的牙位调整是指安装在主轴上的狼滚丝轮的螺纹齿廓形状相对位置的调整（也称乱扣调整）
压痕法调整：把功能开关扳到“手动”位置，启动滚压电机使滚丝轮旋转，启动油泵，把测试工件放到支撑块上，踩下脚踏开关，使活动主轴座向前运动，工件毛坯刚与滚丝轮接触时，松开脚踏开关，把工件取出观察压痕情况
如出现不正确的情况时，可调整传动箱前面的牙位调整盘，知道正确为止。也成“乱扣微调”
四、液压行程、主轴位置的调整
1. 液压行程相当于螺纹的齿形高度加空行程。空行程即加工工艺和操作时需要的行程，液压行程即为工件螺纹齿形垂直高度的一倍再加2-3mm。在条件允许的情况下，空行程量越小，则生产效率越高。调整如下：启动油泵，再按“中心调整”按钮使活动主轴进给到位，（确保两滚丝轮之间有一定的间隙）查看行程情况。如需调整，松开尾部右上方锁母，旋转调整杆使油缸运动到所需位置
2. 主轴位置的调整：活动主轴与固定主轴距离调整，两主轴距离等于滚丝轮直径加上工件直径再加上液压行程。如需调整，把尾部大锁母松开，旋转机器上面首轮，将活动主轴调整到适当位置。
五、活动油缸进给速度的调整
本机进给为液压无极调速，转动调速阀的手柄进行调整，右旋进给速度变快，左旋变慢
六、液压压力的调整
把调压阀手柄左旋至无压状态，启动液压电机，踩下脚踏开关使活动主轴前行至顶点位置，右旋调压阀手柄在压力表上调出所需压力即可，然后锁紧调压阀
滚压普通螺纹可参考下表选择其压力值
如出现不正确的情况时，可调整传动箱前面的牙位调整盘，知道正确为止。也成“乱扣微调”
七、液压行程、主轴位置的调整
3. 液压行程相当于螺纹的齿形高度加空行程。空行程即加工工艺和操作时需要的行程，液压行程即为工件螺纹齿形垂直高度的一倍再加2-3mm。在条件允许的情况下，空行程量越小，则生产效率越高。调整如下：启动油泵，再按“中心调整”按钮使活动主轴进给到位，（确保两滚丝轮之间有一定的间隙）查看行程情况。如需调整，松开尾部右上方锁母，旋转调整杆使油缸运动到所需位置
4. 主轴位置的调整：活动主轴与固定主轴距离调整，两主轴距离等于滚丝轮直径加上工件直径再加上液压行程。如需调整，把尾部大锁母松开，旋转机器上面首轮，将活动主轴调整到适当位置。
八、活动油缸进给速度的调整
本机进给为液压无极调速，转动调速阀的手柄进行调整，右旋进给速度变快，左旋变慢
九、液压压力的调整
把调压阀手柄左旋至无压状态，启动液压电机，踩下脚踏开关使活动主轴前行至顶点位置，右旋调压阀手柄在压力表上调出所需压力即可，然后锁紧调压阀
滚压普通螺纹可参考下表选择其压力值
上表P、t曲线共三条，是按材料的屈服极限βs和工件螺纹长度为10mm而绘制的其垂直坐标为滚压力P（单位为N），水平坐标为螺距t（单位是mm）
列如:工件规格为M36x4、螺纹长度为60mm、材料的βs＝450N/mm²时，求需要的滚压力
1. 按pt曲线表得有10mm需要26000N
2. 滚压时需要压力：P＝（60/10）x26000＝156000N
压力表只限于观察系统压力，当压力调整到所需压力值以后，将压力表开关关闭，以防油液和空气将压力表冲坏
十、滚压时间和停歇时间的调整
滚压和停歇时间都通过时间续电器调整，时间续电器延时范围有小时、分、秒三种，具体调整可根据工件大小、装卸工件的时间和操作熟练程度设定
十一、主轴转速的调整
本机由三对交换齿轮变换，得到六种转速，调整时按下表安装齿轮
十二、滚丝支架的调整
滚丝支架时用于支撑工件使其在滚丝轮间保持正确的位置进行滚压。工件的支撑方式主要可分为工件底面支撑和中心支撑两种，本机只随机带有底面支撑的支架，支架上使用的支撑块应镶有硬质合金并经磨平。要求与工件接触的平面光洁度平直，此支撑块宽度与工件螺纹直径有关（用户自备）
十、支撑块的调整
支撑块的高度应使工件中心高略低于主轴中心高，如图：
松开加紧螺丝钉，调整支撑块前端面与滚丝轮的前端面位于同一平面内，工件中心低于主轴中心0.2-0.3mm，实际操作滚压时以工件不刮丝、不上跳为最佳
十一、主轴交错的调整
当滚压长螺纹、矫直工件需要主轴交错时，其调整顺序如下：松开主轴转盘固定螺丝，按主要求的交错角由“刻度盘”示出，刻度的度数可达±10°，如精密度不能满足要求时，可自备正弦规进行测量。主轴交错方向、转向与工件螺纹的螺旋方向的关系如下列组图所示：
工件螺纹右旋，滚丝轮逆时针方向回转，工件远离操作员进给
工件螺纹右旋，滚丝轮顺时针方向回转，工件向着操作员进给
工件螺纹左旋，滚丝轮顺时针方向回转，工件远离操作员进给
工件螺纹左旋，滚丝轮逆时针方向回转，工件向着操作员进给
机器的操作：
开车前的准备
1. 机器出厂时滚压油池及冷却油池均未注油，故用户应清理各油池并注油
2. 各部分应得到充分的润滑
3. 启动传动电机，检查是否与标牌相符
一、开车
1. 按“滚丝正转”，主轴转动
2. 按“液压启动”，油泵启动
3. 按“中心调整”，活动主轴进给
4. 松开“中心调整”活动主轴退回（自动勿须按）
5. 开始操作之前反复按数次“中心调整”进行排气（按“中心调整”与脚踏开关功能相同）
二、操作
手动操作
1. 将工件放于支撑块上
2. 踩下脚踏开关，活动主轴进给
3. 松开活动主轴退回
4. 取下工件
自动循环系统操作
自动循环滚压操作只需要将功能按钮扳到“自动”位置，按动“滚压开”、“液压开”按钮，以后每个循环中只装卸工件，其循环程序如下
当需要中止滚压时，按“滚压停”、“液压停”按钮，功能开关扳到“手动”即可
三、停车
需要暂时停车或发生意外，可按“急停”按钮总停，长时间停车应将电源切断
